Очевидно, простой способ нагрева реагентов до высокой температуры в течение очень короткого промежутка времени может быть осуществлен при образовании пульсирующих микродуг внутри жидкого углеводорода. При этом горячие газообразные продукты реакции мгновенно закаляются массой жидкости.

Такой процесс был разработан Татариновым в 1932 г. в Ленинграде и осуществлен на пилотной установке в 1936—1939 гг. в Баку.

 

Получаемый газ без какого-либо выделения из него ацетилена использовали для сварки.

 

После войны в 1950—1951 гг. с небольшими видоизменениями процесс был осуществлен на пилотной установке в Англии фярмой Griffin Process Co., однако в промышленном масштабе процесс реализован не был.

 

Реактор установки (рис. V.18) состоял из горизонтального цилиндрического бака, который имел ряд неподвижных горизонтальных прутьев, служивших электродами и изолированных друг от друга твердым диэлектриком.

Образованная прутьями решетка служила как бы ложным полом бака. На этой решетке располагался слой углеродных гранул диаметром 0,5 см и длиной 0,5 см. В изолирующих прокладках имелись отверстия, через которые могли ссыпаться гранулы после истирания об электроды.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

В бак помещали керосин или газойль. Когда подавалось переменное напряжение 1 кВ к соседним неподвижным электродам, между ними и углеродными гранулами возникали дуги. В этих дугах происходил электрокрекинг углеводорода, выделяющийся газ подбрасывал подвижные электроды (гранулы), тем самым прерывая дугу. Затем гранулы падали вниз, и этот «танец» продолжался в течение всего процесса.

 

Нефтепродукту давали нагреться до температуры около 80° С, затем его выкачивали через фильтр (для удаления сажи) и холодильник и возвращали в бак. Фильтрование не позволяло полностью отделить мелкие частицы сажи от захваченной ими жидкости. 

 

Полученный газ содержал приблизительно: 57% Н2, 4% СН4, 6% С2Н4, 1% С2Н6 и 32% ацетиленовых углеводородов.

 

В состав ацетиленовых углеводородов входило по 2% диацетилена, бутина и гексина, а на ацетилен приходилось лишь около 26% (во всяком случае, не более 30%). Расход энергии на опытно-промышленной установке составлял 13 квт-ч на 1 кг ацетиленовых углеводородов и 18 квт-ч на 1 кг С2Н2.

Весовой выход в расчете на нефть составлял 45% для суммы ацетиленовых углеводородов и 33% для С2Н2.

Простой аппарат получения ацетилена из углеводородов

аппарат получения ацетилена из  углеводородов
Яндекс.Метрика Top.Mail.Ru